MTS konstruiert individuelle Lösungen

Von der Idee zum Produkt

„Mir schaffat älläs - außer Hochdeitsch“, schmunzelt Konstruktionsleiter Manuel Splittgerber, als er betont allgemein das Aufgabenfeld seines Engineering-Teams skizziert. Dass er damit nicht Unrecht hat, beweisen die anspruchsvollen Speziallösungen, die er und seine jungen Kollegen in den letzten Jahren nach Kundenvorgabe konstruiert haben. Vom Doppelfußverdichter bis zur Spundwandklemme hat das junge Kreativ-Team so manche Sonderanfertigung erfolgreich bis zur Serienreife gebracht. Am Beispiel der jüngsten Fräsradkonstruktion schildert er die Denk- und Arbeitsweise seines Teams.

Die anfängliche Anforderung „Dieses Frühjahr trat ein Schweizer Tief- und Straßenbauer mit einem sehr konkreten Anliegen an uns heran“, erinnert sich Splittgerber. „Er suchte nach einer möglichst wirtschaftlichen Lösung für die Sanierung von Randsteinbereichen.“ Der junge Konstrukteur setzte sich mit dem Rat suchenden Bauunternehmer zusammen, um dessen zentrale Anforderungen und mögliche Ansätze vom Fräsen bis zum Schneiden zu diskutieren. Vorrangig sollte es um eine ebenso praktikable wie kostengünstige Lösung gehen, die unabhängig von Hydranten macht.

„Weil wir getreu unserem Leitgedanken größtmöglicher Wirtschaftlichkeit den Bagger als optimal auszulastende Produktionsmaschine begreifen, dachten wir die zu konstruierende Maschine von Anfang an als Anbaugerät“, erklärt Splittgerber. „Weitere Leitlinien unserer Konstruktion waren einfaches Handling, maximaler Vorschub und größtmögliche Verschleißfreiheit.“ Schnell war klar, dass die perfekte Lösung zwei klar definierte Schnittkanten rechts und links des Betonsockels fräsen musste, um dann mittels Greifer den Randstein im Stück austauschen zu können. Aus der Aufgabenstellung ergab sich außerdem eine für diese Aufgabe nötige Frästiefe von 20-40 cm, die den späteren Durchmesser des Fräsrads festlegte. Um das Gerät in Fahrtrichtung des Baggers ausrichten zu können, lag es nahe, das Fräsrad mit dem hauseigenen R9-Drehwerk zu kombinieren.

Optimierungsdiskussion am 3D-Modell Im Zuge der weiteren Entwicklungsschritte wurden Details ausgearbeitet und angepasst. So erhielt das Fräsrad im Zuge des sicherheitstechnischen Leitgedankens noch eine sich dem Untergrund anpassende Verkleidung und einen den Anforderungen entsprechend verstellbaren Fuß.

Für die geforderte Unabhängigkeit vom Hydranten entwickelte das Kreativ-Team ein spezielles Wasserfass. Der Clou: Eine universelle Baggerschild-Aufnahme ermöglicht das einfache An- und Abkoppeln von der Fahrerkabine aus, während ein automatisches Schlauch-Abroll-System durch sauberes Nachführen verhindert, dass der Schlauch auf dem Boden schleift.

Prototypenfertigung im hauseigenen CNC-Bereich Das Ergebnis ist ein mittlerweile zur Serienreife gelangtes Fräsrad mit Wassertank, das dank seiner offenen gedachten Konstruktion schon völlig neue Einsatzfelder im Visier hat.

„Dank Drehwerk kann es auch zum vertikalen Fräsen bei Sanierungs- oder Abbrucharbeiten genutzt werden und bietet perspektivisch außerdem die Möglichkeit, beim Bau von Kabelgräben oder als Alternative zu Erdraketen Einsatz zu finden“, blickt der Konstruktionsleiter in die Zukunft.

Prototyp im Praxistest der Schrode GmbH Und genau dieser Blick über den Tellerrand zeichnet die Arbeit seines Teams aus: „Wir sind keine bloßen Konstrukteure, sondern bieten von der Idee bis zum Produkt alles aus einer Hand. Angefangen bei der Fertigung im hauseigenen CNC-Bearbeitungszentrum, das uns bei der Entwicklung von Prototypen kurze Fertigungszeiten und eine maximale Fertigungstiefe garantiert. Weiter geht es bei den realitätstauglichen Praxistests der von uns konstruierten Geräte über unser Partnerunternehmen, die Schrode Bau GmbH. Hier prüfen erfahrene Baugeräteführer unsere Konstruktionen auf Tauglichkeit im Dauereinsatz. Aber auch in Richtung Forschung und Entwicklung sind wir durch eine aktive Mitarbeit in Technologie-Clustern bestens aufgestellt.“